(l）硬質(zhì)合金頭脫落

當截齒磨損到一定程度后，其齒尖的硬質(zhì)合金（刀形齒為合金片，鎬形齒為合金頭）將脫落。刀頭脫落的原因主要有2個方面：

(a）釬焊質(zhì)量問題。如焊接處存在夾砂、微裂紋以及虛焊等缺陷。截齒釬焊焊縫間隙的大小是影響焊縫致密性和焊縫強度的關鍵因素。如果間隙太小，會妨礙釬焊料流入。而間隙過大，則又會破壞釬焊縫的毛細管作用，使釬料不能填滿焊縫間隙。截齒的釬焊是鋼與硬質(zhì)合金的異種材料焊接，考慮硬質(zhì)合金的線膨脹系數(shù)是鋼的 1/2 一 1/3 ，因此釬焊縫間隙應比鋼對鋼焊接時稍小。通過對幾種不同間隙焊縫的試驗研究，結果表明，截齒釬焊縫間隙以0.09mm-0.16mm為宜。另外合金頭和截齒體孔最好采用錐面配合，以保證硬質(zhì)合金刀頭周圍焊縫間隙均勻一致。

(b）截齒在截到煤巖時承受的強大沖擊負荷，致使缺陷產(chǎn)生應力集中，反復的沖擊，必然導致合金刀頭的松動，直致脫落。脫落硬質(zhì)合金刀頭的截齒已經(jīng)完全失效。

(2）硬質(zhì)合金頭碎裂（崩刃）

截齒截割煤巖時在沖擊載荷的作用下，刀頭處于高壓應力狀態(tài)。若遇到煤巖中堅硬的礦料，在齒刃與煤巖接觸不良處承受高的剪應力，處于拉應力狀態(tài)，當拉應力超過合金的強度極限時即發(fā)生碎裂，對于刀形齒來說表現(xiàn)為合金片的斷裂，而鎬形齒為鑲嵌刀尖的折斷。造成硬質(zhì)合金頭碎裂的原因主要有兩個方：一是硬質(zhì)合金中含有石墨雜質(zhì)，晶粒分布不均勻，部分合金中有裂紋；二是硬質(zhì)合金壓制工藝比較落后，合金上下密度差大、孔隙多、硬度低。合金刀頭碎裂崩刃后，截齒缺乏銳利的合金齒尖，使截割阻力劇增，直接影響生產(chǎn)效率的提高，且加劇了截齒的磨損。

(3）截齒的磨損

（a）磨粒磨損

截齒在工作過程中，磨粒（煤矸石等）與截齒表面間產(chǎn)生較大的壓應力，帶有銳利棱角并具有合適的迎角的磨粒能切削截齒表面形成顯微切削；如果磨粒不夠尖銳或刺入截齒表面角度不適當，則在截齒表面擠出犁溝，隨著截齒工作時間的延長，磨粒反復對截齒表面推擠，產(chǎn)生嚴重的塑性變形流動，使得表面下層塑性發(fā)生相互作用，導致塑變區(qū)內(nèi)位錯密度增加，變形材料表面產(chǎn)生裂紋，裂紋擴展，截齒表面形成薄片狀磨屑。而且煤層中存在腐蝕性介質(zhì)與截齒表面發(fā)生化學反應而造成表面材料腐蝕，機械性能下降，并使表層金屬與基體材料結合力降低，加快了截齒材料表層的磨損。

（b）熱疲勞磨損

截齒截割煤巖時，由于磨損熱使刀頭磨損表面產(chǎn)生 600-800℃的高溫，而截齒截割煤巖是周期性的回轉(zhuǎn)運動，故升溫是交變的，當?shù)额^接觸煤巖時升溫，離開煤巖時降溫，使截齒齒頂產(chǎn)生高溫回火，其組織一般為回火索氏體和鐵素體，其硬度下降50%，加速了截齒的磨損。由于截齒表層溫度的不斷變化，材料表層進一步軟化，導致塑變區(qū)內(nèi)出現(xiàn)波浪式塑性流動和位錯密度增加，反復的彈塑變形，又使位錯集中，繼而在表層出現(xiàn)橫向微裂紋。大量的調(diào)研表明，各礦用截齒的失效各不相同，軟質(zhì)煤或夾矸少的各礦，截齒失效以多次磨損為主，硬質(zhì)煤或夾矸多的各礦多以合金頭崩碎、丟失和桿斷為上。

(4）齒身彎曲

當截齒承受很大的外力時，導致截齒的結構尺寸、剛度、布置方式等方面發(fā)生變化，引起齒身彎曲。齒身彎曲多發(fā)生在徑向布置（彎矩較大）的刀形齒上。齒身彎曲后，截齒受力狀態(tài)改變，就不能很好地完成截割任務。

(5）齒身折斷

由于截齒齒身強度不足，截齒截割堅硬巖石或包裹體夾雜物時，載荷加大，超過截齒許用強度時就容易引起齒身折斷。

(6)截齒丟失

在實際使用過程中，截齒的丟失現(xiàn)象也是普遍存在的問題。截齒丟失的主要原因在于：截齒固定不可靠或固定裝置磨損等等。